1 检验级 管理特征： 1.通过检验保证质量； 2.缺乏质量意识和专业知识； 3.对质量的要求仅限于废品率和返工率； 4.高层管理层不参与质量活动，通常只介入重要顾客意见的处理过程； 5.质量管理职能与其他职能分离，几乎由质量保证部独立负责产品质量。 质量与可靠性技术的应用： 1.主要应用检验技术； 2.在生产过程中应用了有限的预防措施，只占质量成本的13%； 3.不了解使生产过程稳定的措施方法。 质量业绩水平： 1.平均缺陷率：≈4，800ppm（即0.48%注：ppm—百万分之缺陷率） 2.废品率：>5% 3.返工率：>3% 4.过程能力指数CPK：没有测定 2 质量保证级 管理特征： 1.通过检验保证质量； 2.缺乏质量意识和专业知识； 3.对质量的要求仅限于废品率和返工率； 4.高层管理层不参与质量活动，通常只介入重要顾客意见的处理过程； 5.质量管理职能与其他职能分离，几乎由质量保证部独立负责产品质量。 质量与可靠性技术的应用： 1.使用了基于数据的分析技术，如：Pareto图、因果图、SPC、生产过程的风险分析等，但仅一般性地用于提高生产过程的质量； 2.QFD、田口方法、实验设计等“质量设计”方法，没有系统地被采用。 质量业绩水平： 1.平均缺陷率：≈900ppm 2.废品率：≈3.1% 3.返工率：≈2.7% 4.过程能力指数CPK：<1.33 3 预防级 管理特征： 1.管理层认识到“设计”对质量的影响是至关重要的，注重开发阶段并投入大量人力物力提高设计质量，采用了“质量设计”和“预防措施”，以保证质量问题在“源头”得到根本解决； 2.不仅生产和采购部门，而且包括开发部门都制定了高标准的质量目标； 3.将质量职责授权到所有职能领域，中央质量保证部门转化为质量顾问的角色； 4.引入“并行工程”的“跨职能工作组”方法，各个职能部门参与开发过程，使质量问题在源头得以解决。 质量与可靠性技术的应用： 1.大量地应用了质量设计的方法，如：QFD、田口方法、质量损失函数分析、实验设计、DFMEA、PFMEA、FTA、过程能力分析等； 2.大量应用了预防性质量措施，如防错措施（Poka-Yoke）等； 质量业绩水平： 1.平均缺陷率：≈900ppm 2.废品率：≈3.1% 3.返工率：≈2.7% 4.过程能力指数CPK：<1.33 4 完美级 管理特征： 1.高层管理者设定了及其严格的质量目标，如：“零缺陷”。质量问题不可或缺地被列入高层管理者的议事日程； 2.每一个职能部门和层次都制定了各自具体的质量目标，如果这些目标实现的话，产品即可达到“零缺陷”质量； 3.70—80%的员工，包括最高管理者，参与“质量改进”活动。质量改进活动成为日常工作的一个组成部分。质量改进不仅针对设计、生产等一线部门，而且扩展到所有部门； 4.创造一种有助于质量提高的企业文化氛围，每一位员工都意识到“质量”对企业的重要性，并为之努力。这种企业文化氛围形成了对每一位员工的无形的激励机制； 5.形成了跨职能的团队协作，以达到质量目标； 6.形成核心流程：零缺陷生产与质量设计。 质量与可靠性技术的应用： 质量与可靠性工程技术以及实现高质量的方法最大程度地被应用。 质量业绩水平： 1.平均缺陷率：<100ppm 2.废品率：<0.8% 3.返工率：<0.8% 4.过程能力指数CPK：≈2.0编辑：foodnews
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