产品：冷冻鳗鱼片 背景： 本案例涉及的企业为沿海而建的一家民营水产品加工企业，主打产品为冷冻鳗鱼片，也根据时令加工一些出口和内销的水产品，随着公司的发展和时代的要求，现在开始开发附加值较高的熟制水产品等深加工产品，如烤鳗、粘粉鱼片等。案例发生在建厂初期，涉及的产品为出口日本的冷冻鳗鱼片，包装方式为：5kg/块（袋），4块（袋）/箱。 本案例涉及产品冷冻鳗鱼片的工艺流程为： 原料（碎冰：鱼＝1：1保鲜）→清洗→割鱼（开片、去骨、去头）→清洗（洗除内脏、脂肪、血丝、杂质）→选鱼（挑出内脏感染、发霉变质、严重透膛的鱼片）→修剪→去鳍（耳鳍、背鳍、鱼尾2～3cm）→清洗、消毒→控水→分级→称量5kg/盘→摆盘→入库速冻→金属探测→包装5kg×4/箱 质量事件： 2002年12月*日，公司接到日本客户反馈，使用9月份生产的冷冻鳗鱼片时，在一盘规格为201～300g的产品中发现一块10×4cm的蓝色塑料片，上面有碳笔书写的模糊字迹。 调查分析： 发生问题的产品为冷冻鳗鱼片，根据鱼片的单片重量共分21～25g、26～35g、36～45g、46～60g、61～80g、81～100g、101～150g、151～200g、201～300g、301～400g、401～500g、501～600g等十二种规格。 根据客户提供的信息，确定该塑料片为车间分级后用来标识产品规格的，统一裁剪为10×4cm大小，上面用碳笔书写规格名称。 分级以后的产品按规格放在盘子里，为防止串规格，盘子边缘放上标识规格的塑料片，称量以后标识放在鱼片中，摆盘完毕在袋子上贴规格标签以后，塑料标识条再转到前面工序。 当时生产用原料较小，产品规格主要集中在61-150g，150g的很少，201-300g每天只有1-2盘。由于数量太少，一般集中在下班时处理，可能由于工人急于下班，而且对于规格较大的产品来说，塑料标识片太小，贴在产品上在不注意的情况下不易发现，导致塑料标识片摆进盘里，混入到产品中。 由于此前没有足够的异物预防意识，没有对塑料标识片数量的清点和核对，所以混入到产品中也没有发觉，导致客户反馈才引起重视。 整改措施： 1.停止使用塑料片做标识的做法，统一制作部分周转用不锈钢盘，在盘子边沿嵌印规格标识，盘子数量根据生产中该规格的比例制作。 2.分级到摆盘的环节，产品均使用带有标识的盘子存放，不得滥用、混用。 3.建立小件工器具上下班清点检查并记录的制度，防止丢失混入到产品中；原料、下角料、不合格品分类分区域存放，防止混入到成品中。 4.加强对管理人员的培训，做好各环节的质量控制工作，尤其是上班前准备工作、下班时的收尾工作。当车间发现异常状况时，管理人员必须在现场指挥、决策，必要时要亲自处理可能出现问题的产品。 5.加强对员工质量意识的培训，尤其是卫生意识和异物防范意识，这两种食品安全和质量隐患贯穿于每一员工的每一动作，对劳动密集型企业来说，至关重要。 工作体会： 1.异物防范意识和卫生消毒意识，是劳动密集型食品加工企业的员工必须具备的基本素质。 据去过日本食品企业的朋友讲，在日本一些先进的工厂，进车间有一套软件自动控制，不穿工作服洗手消毒间的门打不开，不洗手消毒进车间的门打不开；但也有一些朋友说，在日本食品从业人员的素质高，不需要像中国的食品厂一样安排卫生岗监督，员工和管理人员都会自觉地洗手消毒等等。 以上两种说法虽有矛盾之处，但从一个侧面说明了硬件控制、人为管理和自觉执行三个管理层次。在劳动密集型企业，无论硬件设施多么先进，也无论管理制度多么完善，没有适当素质的员工，先进的硬件和完善的制度也只是一种摆设。 而要提高员工素质，重在员工培训。我在食品论坛（bbs.foodmate.net）一位网友提供的资料上看到，美国为了帮助食品制造企业改进安全管理体系，组织了十五位来自食品安全、HACCP、食品车间消毒、质量体系、过程优化、GMP应用、食品微生物等领域的专家组成一个评估小组，对美国烘焙、乳制品、冷冻、冷藏、耐贮存食品等各种行业中存在的食品安全问题进行评估，评选影响食品安全的十大问题，位居首位的问题是：缺乏员工培训。 加强员工培训，尤其是对卫生消毒和异物防范意识的培训，是搞好质量管理的基础工作，也是一项事半功倍的工作，因为这两项工作需要靠员工的一举一动来保证。 2.工艺要求和操作要求合理性的确定。 编辑：foodnews
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